Stefano Cangelosi, direttore Business Process PSA Genova Pra’: Per il sistema OCR «la formazione dello staff ha richiesto da 3 a 6 mesi per spiegare come approcciare questo cambiamento. Un processo immane di change management».
Lucia Nappi
LIVORNO – Esemplificativo di come la tecnologia dia risultati in termini di performance e di accrescimento produttivo, ma allo stesso tempo anche di sostenibilità in ambito aziendale. Con benefici per il lavoratore che utilizza la tecnologia in termini di sicurezza, qualità del lavoro e crescita professionale. Nell’ambito delle discussioni della Tavola Rotonda di Assiterminal “Industria 4.0 e sostenibilità tra porti e logistica verso il 5D (connettività e persone)” nel passaggio davanti ai microfoni dei relatori, in un alternarsi tra teoria e pratica l‘esempio concreto viene dalle banchine del genovesi.
«Da oltre anno in PSA Genova Pra’ è stata istituita la nuova direzione Business Process che si compone di tre anime: la gestione dei progetti comprensiva delle funzioni di analisi di processo; la seconda che riguarda la reingegnerizzazione del processo e la terza dei Dati analytics». A spiegarlo è Stefano Cangelosi a capo della direzione.
Automazione e rinnovamenti di processi- «negli ultimi tempi siamo molto attivi nel rinnovare le procedure e le automazioni» – illustra Cangelosi – «Tra questi un esempio è l’OCR» -Optical Character Recognition – «sulle gru di banchina, un progetto che è andato in produzione e implementato su tutte le 12 gru» .
«Con lo sviluppo delle attività di banchina il nostro obiettivo è identificare automaticamente: imbarco e sbarco contenitori, prime mover (ralle).
Il sistema OCR si compone di 13 telecamere per ogni gru, per due diversi tipi di riconoscimento
• Funzione Frombridge, i contenitori movimentati tra le zampe della gru vengono identificati attraverso il riconoscimento dei codici di: contenitore, iso, numero ralla.
• Funzione Backreach, per identificare le funzioni fatte nella parte posteriore della gru, come il ristivaggio dei contenitori o per i contenitori speciali. Questo permette di automatizzare le operazioni di spunta».
Dalle slide che passano velocemente al video, appaiono le percentuali delle diverse performance di riconoscimento del sistema: «Sui diversi tipi di contenitore – continua – l’OCR ha diverse performance di riconoscimento: che è percentualmente più alta per il contenitore standard (95%) mentre scende drasticamente nei contenitori tank o reefer.
5D coinvolgimento delle persone
Un progetto che ha visto il coinvolgimento delle persone- «La formazione dello staff ha richiesto da 3 a 6 mesi per spiegare come approcciare questo cambiamento, un processo immane di change management» – commenta il direttore Business Process – «perchè al rifiuto iniziale è seguito, dopo 6 mesi, la paura della mancanza dell’OCR. Oggi quando il sistema ha un problema, l’operativo lo segnala subito perchè è talmente abituato all’OCR che se viene riscontrato un problema tecnico, l’operativo adesso richiede subito il sistema».
«Dobbiamo anche avere un team di supporto ingegneri, tecnici, elettronici, formati e in grado di rispondere h/24»
Quali siano i benefici del sistema è evidente in termini di sicurezza perchè la tecnologia ha preso il posto dello “spuntatore” sottobordo area della banchina, comunque, soggetta a rischio infortunio, poi si riduce la possibilità dell’errore umano nell’attività degli smarcatori, infine il sistema rileva in tempo reale le attività di imbarco e sbarco. Quindi «una maggiore efficienza perchè il personale addetto alla spunta è stato riallocato in altre funzioni più produttive».
